Manutenção planejada: o que é e como implantá-la

Com o decorrer dos anos, as indústrias notaram que a máxima “é melhor prevenir do que remediar” é importantíssima quando o assunto são os procedimentos estratégicos para preservação e reparo de equipamentos e maquinários da empresa.

Nesse contexto, o fato de a manutenção planejada consistir em uma forma de gestão proativa, em vez de corretiva, faz com que ela tenha grande valor para o gerenciamento de recursos e ativos.

Neste conteúdo, mostraremos o que é a manutenção planejada, por que ela é tão importante e como implementá-la. Quer saber mais sobre o assunto? Então, continue a leitura do artigo para conferir!

O QUE É E PARA QUE SERVE A MANUTENÇÃO PLANEJADA?

Também conhecida pela sigla MP, a manutenção planejada ou preventiva, consiste em um conjunto de metodologias e atividades com foco na redução do tempo e das falhas de gestão de maquinários e equipamentos.

Esse planejamento é realizado por técnicos e engenheiros especializados, que listam os equipamentos e as ferramentas que devem ser inspecionados, além de avaliar o tipo inspeção e manutenção que serão necessárias.

Em outras palavras, a manutenção planejada visa detectar e tratar quaisquer anormalidades nas ferramentas de trabalho antes que resultem em defeitos ou perdas. Seu principal objetivo é desenvolver um sistema que elimine atividades de manutenção não programadas.

POR QUE A MANUTENÇÃO É TÃO IMPORTANTE?

O planejamento deve estar sempre presente na rotina do empreendedorismo, já que isso é fundamental para o sucesso do negócio. Sendo assim, a manutenção planejada é uma forma de evitar a necessidade de recorrer à manutenção corretiva, proporcionando economia de tempo para a empresa.

Em geral, quando se fala em manutenção, há uma tendência natural em acreditar que os procedimentos deverão ser repassados aos profissionais do chão de fábrica. No entanto, a MP desmistifica esse conceito, já que a manutenção passa a se concentrar em atividades que exigem níveis de especialização mais altos.

Ou seja, ela é possibilitada por meio da otimização em habilidades e tecnologias de reparo — e, é claro, com a melhoria do equipamento. Logo, é promovida pela manutenção planejada, manutenção autônoma, manutenção corretiva, prevenção de manutenção e manutenção preditiva. Entre os fatores que tornam a MP tão importante, podemos citar:

• redução do inventário por meio de melhorias no controle de falhas e desgaste de componentes;
• maior qualidade e segurança dos equipamentos;
• melhorias nos processos de reparo;
• redução considerável no tempo de parada não planejada;
• redução no índice de quebras de ferramentas, maquinários e equipamentos;
• redução de custos.

Quando a manutenção planejada não é feita como deveria, isso pode resultar na redução da rentabilidade, perda de prazos e prejudicar o tempo que poderia ser aproveitado pelos operadores. Sendo assim, essa manutenção deve ser eficiente para que tais incidentes não aconteçam.

COMO IMPLEMENTAR A MANUTENÇÃO PLANEJADA?

Em geral, o time de manutenção é quem cuida do planejamento e da implementação das atividades. Antes de qualquer coisa, é necessário avaliar qual a performance da manutenção atual dos equipamentos e os custos.

A equipe também deve identificar qual o momento ideal para realizar a manutenção, seja por meio da manutenção periódica, seja pela preventiva. Em seguida, é implementada a manutenção preditiva para, finalmente, chegar na etapa de avaliar e melhorar de forma contínua as atividades.

A seguir, conheça mais sobre cada etapa da implementação da manutenção planejada!

Avaliação do equipamento e entendimento da situação

O primeiro passo, antes de qualquer atividade, consiste em avaliar quais são as condições dos equipamentos operantes. Em seguida, é necessário produzir e atualizar relatórios para avaliar as condições desses equipamentos e identificar os tipos de falhas. Assim, as etapas a serem seguidas são:

• atualizar relatórios diários dos equipamentos;
• avaliar a situação dos equipamentos, estabelecendo parâmetros de avaliação;
• entender e definir os tipos de falhas;
• descobrir os motivos para as quebras;
• avaliar a frequência, severidade das falhas e o impacto das pequenas paradas;
• definir metas e objetivos de manutenção.

Correção de falhas

Para aumentar o tempo de vida dos equipamentos, é importante fazer as correções das falhas, além de ser importante trazer melhorias sempre que possível. Isso vai evitar a ocorrência de novos defeitos ou que os mesmos se repitam. Para isso, os passos devem ser:

• definir as condições básicas;
• fazer a inversão da deterioração para exterminar as causas que aceleram o processo de desgaste;
• promover ações com foco na melhoria para corrigir pontos de falha e aumentar o tempo de vida útil;
• tomar medidas para prevenir falhas parecidas ou idênticas;
• introduzir melhorias para minimizar as falhas de processo.

Uso de um sistema de gerenciamento de informação

Após identificar e corrigir as causas das falhas e dos desperdícios dos equipamentos, o próximo passo é centralizar as informações que foram obtidas. Caso a empresa ainda não conte com um sistema de controle de informações, esse é o momento indicado para implementar o uso de um software.

Assim, será possível fazer o registro dos planos de manutenção, intervenções realizadas, histórico e controle dos custos de cada equipamento e por aí vai. Confira as etapas dessa fase:

• desenvolver um sistema de gestão de dados para controle de falhas;
• usar o sistema de gestão de manutenção do equipamento para controlar o histórico de cada máquina, planejar manutenções e inspeções, por exemplo;
• gerenciar os custos de cada manutenção;
• utilizar o sistema para gerenciar as peças de reserva, informações técnicas, desenhos, entre outras atividades.

Construção de um sistema de manutenção periódica

Essa etapa consiste em formular um plano de manutenção e mantê-lo sempre atualizado. Para tanto, o sistema deve ser alimentado com informações técnicas relativas aos planos de manutenção, o que deve incluir, por exemplo, o tempo, o tipo e a periodicidade da atividade, além de quantas pessoas e quais materiais serão necessários.

Isso vai evitar que alguma atividade seja esquecida por falha humana. Logo, é necessário:

• preparar-se para a manutenção periódica;
• desenvolver um diagrama de fluxo do sistema;
• selecionar o equipamento e os componentes a serem mantidos;
• construir um plano de manutenção;
• melhorar a eficiência do trabalho.

Construção de um sistema de manutenção preditiva

A manutenção preditiva é aquela que monitora de maneira sistemática o comportamento de determinados itens que fazem parte do equipamento. O objetivo é evitar que tal equipamento apresente falhas ou acabe quebrando durante o uso, além de prevenir o aumento de custos e perda de produção por realizar uma intervenção que não é necessária.

Assim, a etapa envolve:

• implementar diagnósticos dos equipamentos (treine profissionais, compre ferramentas de diagnóstico etc.);
• preparar um diagrama de fluxo do sistema de manutenção preditiva;
• escolher os componentes e equipamentos para a manutenção preditiva, estendendo-a gradualmente.

Depois de realizar as etapas anteriores, será necessário realizar a mensuração dos resultados da manutenção. Assim, a quebra repentina de equipamentos vai diminuir com o passar do tempo, permitindo que a equipe de manutenção foque também em outros aspectos, como o gerenciamento dos custos da manutenção, melhorias na capacitação técnica e redução do nível de estoque.

Como você pôde conferir ao longo deste conteúdo, a manutenção planejada é indispensável para reduzir custos e diminuir os impactos negativos de falhas, desgastes e quebras de equipamentos. Sendo assim, ela consiste em uma importante metodologia de gestão para as indústrias e os prestadores de serviços.

Este artigo foi útil para você? Caso tenha restado alguma dúvida a respeito do assunto ou queira contribuir com algo mais, deixe o seu comentário!