4/07/18 | Manutenção de Equipamentos | Nenhum comentário
Setores que utilizam muitos equipamentos pesados, como indústria e transporte de cargas, precisam se preocupar constantemente com as condições de suas máquinas. Por isso, há tantos planos para cobrir emergências e problemas de funcionamento. Porém, além de reagir quando ocorre algum imprevisto, é necessário pensar na manutenção preventiva e preditiva.
É bastante claro que a melhor forma de evitar falhas e panes em uma linha de produção é através de um bom processo de manutenção. Entretanto, pode ser um desafio identificar e prevenir defeitos na hora certa, de forma a evitar o tempo parado e a diminuição do volume de suas operações.
Entender os conceitos de manutenção preventiva e manutenção preditiva, portanto, é essencial para um planejamento estratégico de conservação do seu maquinário.
O nome já é bastante utilizado, mas nem sempre é devidamente explicado. De forma simples, é a manutenção planejada e programada, baseada em um calendário e em uma rotina de manutenção. Ela pode ser feita devido a vários fatores, como idade do equipamento, histórico de falhas anteriores ou recomendações do fabricante.
Nesse tipo de manutenção, alguns componentes do maquinário são removidos e substituídos antes do fim da vida útil do equipamento. O objetivo aqui é simples: evitar que algum problema da máquina se manifeste sem aviso.
Um defeito não previsto ou não identificado gera prejuízos consideráveis para a empresa, mesmo havendo um protocolo para remediá-los. Manter uma rotina de verificação e prevenção de defeitos diminui consideravelmente esse risco.
O grande problema da manutenção preventiva, porém, está em ter uma visão generalista da máquina, desconsiderando o seu modo de uso, que pode gerar uma série de variáveis que vão interferir na sua vida útil final. Peças novas, em alguns casos, precisam ser “amaciadas” nos primeiros dias de uso. Isso pode causar problemas em outras partes, o que apenas aumenta a perda.
Nesse sentido, uma manutenção desnecessária terá um custo que poderia ser dispensável. Além de poder causar ainda mais danos ao equipamento, em caso de erros na substituição de peças.
Diferente do que pode parecer em um primeiro momento, a manutenção preditiva não substitui, mas complementa a manutenção preventiva. Ela baseia-se na análise de dados obtidos do maquinário e tem a função de prever quando um equipamento precisa de reparos, em vez da simples substituição de uma peça ao final de um tempo previamente estipulado.
Do mesmo modo, pode-se conseguir uma detecção antecipada de defeitos que vão gerar falhas e panes, evitando, assim, manutenções antecipadas e tempo parado sem necessidade.
A diferença é que, graças à geração de dados, análise e previsões, não ocorre o mesmo desperdício de recursos que são esperados na prevenção. Cada investimento possui um propósito e retorno determinado.
A manutenção preditiva é feita por meio da utilização de técnicas de monitoramento não-destrutivas, tais como análise de vibração, de óleo e testes com infravermelho ou ultrassom. As ferramentas específicas usadas variam de acordo com o tipo de maquinário a ser examinado, mas seus objetivos sempre são os mesmos.
Para que os dois conceitos fiquem claros, basta imaginar o funcionamento de um carro. A maioria das montadoras sugere que a troca de óleo seja feita, em média, a cada 10 mil quilômetros ou ao final de um ano de rodagem. Trocar o óleo do motor ao término desse período seria, portanto, uma manutenção preventiva.
Entretanto, pode ser que algum problema aconteça no óleo do motor antes desse período médio estipulado. Perceber isso pode ser feito através de análises regulares da vareta de óleo, o que seria, grosso modo, uma manutenção preditiva.
Dessa forma, evita-se que ocorram danos ao motor — o que causaria uma manutenção muito mais cara — e pode-se planejar a troca de óleo para um momento propício, em que o motorista não tenha pressa, por exemplo.
O cenário ideal, portanto, é o uso de um programa de manutenção que inclua esses dois modos. Esse é o caminho essencial para um processo de produção eficiente, confiável e seguro. Dessa forma, ganham-se benefícios, como uma melhor qualidade de produtos e maior vida útil do maquinário, além de evitar a paralisação de faturamento por manutenções não planejadas.
Seja para manutenção preventiva ou preditiva, é importante que você tenha um planejamento adequado. Especialmente, se lida com equipamentos que trabalham em alta intensidade a maior parte do dia. Alguns pontos que você pode levar em conta ao desenvolver esse planejamento são:
Para otimizar o trabalho de manutenção de equipamentos, o ideal é ter uma estratégia padronizada à qual sua equipe possa recorrer. Isso envolve o tipo de equipamento que será separado, os recursos alocados e os profissionais envolvidos no processo. Se a maior parte desses itens já estiver previsto em seus protocolos, será mais fácil planejar qualquer manutenção.
Dentre os tipos de protocolo que você deve considerar, podemos destacar:
A data e hora também são componentes importantes desse plano. Cada procedimento de verificação, troca de peças ou mesmo limpeza pode exigir que o maquinário fique fora de uso por um tempo.
Programar algo assim durante o expediente ativo da empresa significa necessariamente perda de produtividade, o que contradiz o propósito da manutenção preventiva e preditiva.
Porém, é sempre possível agendar essas ações para que gerem o mínimo de impacto necessário. Verificações podem ser feitas logo após o expediente, enquanto a manutenção em si pode ser marcada para dias de baixa atividade, quando a perda é reduzida.
Agora você entende a diferença entre manutenção preventiva e manutenção preditiva. Pensa em aplicar esses conceitos na sua empresa? Assine nossa newsletter e continue recebendo dicas sobre maquinário e equipamentos!
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